(sprawdzone w praktyce przez zespół DARNOK)
Czas testu to coś, o czym często mówi się dopiero wtedy, gdy zaczyna go brakować. A przecież każda sekunda spędzona na testowaniu przekłada się na przepustowość linii produkcyjnej, koszt jednej sztuki oraz terminowość dostaw. W DARNOK Industry od lat projektujemy testery funkcjonalne (FCT), in-circuit testery (ICT), stanowiska montażowe oraz narzędzia procesowe – współpracując na co dzień z inżynierami testu i managerami produkcji w firmach EMS oraz działach R&D.
Z perspektywy praktyków wiemy, że czas testu to nie tylko pomiary. To także handling, podłączanie złączy, czas zamykania fixture’a, oczekiwanie operatora, a często też niepotrzebne kroki w samej sekwencji testowej. Dlatego przygotowaliśmy zestawienie 5 konkretnych, realnych rozwiązań, które pomogły naszym klientom skrócić czas testowania płytek PCB nawet o połowę. Sprawdź, które z nich sprawdzą się u Ciebie.
1. Testuj cały panel PCB przed depanelizacją
Zaczniemy od rozwiązania, które z pozoru jest banalne – ale wielu inżynierów nadal je pomija. Jeśli Twoje PCB są produkowane w panelach (np. 2×2, 3×1), warto rozważyć testowanie całego panelu naraz, zanim zostanie rozcięty na pojedyncze sztuki.
Zamiast powtarzać cykl testowy kilka razy – ładujemy cały panel do testera i testujemy wszystkie płytki równolegle. Nie tylko oszczędzamy czas, ale też zmniejszamy ryzyko błędów manipulacyjnych. Jeden cykl = cztery płytki przetestowane. Do tego dochodzi mniejsza liczba operacji załadunku/rozładunku, co wpływa na wydajność operatora lub robota.
Warto wspomnieć, że testowanie panelowe ułatwia też inspekcję i śledzenie partii – testujemy „płytki z jednego pieca”, zanim zostaną przemieszane dalej w procesie. Idealne rozwiązanie dla produkcji średnio- i wielkoseryjnej.
2. Równoległe testowanie wielu płytek (multi-DUT)
Jeśli Twoje PCB nie występują w panelu – nadal możesz przyspieszyć testowanie, wykorzystując tester z kilkoma stanowiskami testowymi (gniazdami). To tzw. podejście multi-DUT (Device Under Test).
W jednym testrze możemy umieścić np. 2, 4 lub 8 płytek – i testować je jednocześnie. Dzięki temu, nawet jeśli sekwencja testowa trwa tyle samo, wydajność na godzinę rośnie kilkukrotnie.
W praktyce działa to tak:
-
operator umieszcza kilka płytek w fixture (np. 4),
-
uruchamia test – wszystkie płytki testowane są równolegle,
-
po zakończeniu testu wyjmuje całość i wkłada kolejną partię.
To podejście szczególnie dobrze sprawdza się przy prostych lub krótkich testach, gdzie pojedynczy cykl trwa np. kilkanaście sekund. Przy produkcji masowej ten sposób robi ogromną różnicę – redukuje czas testu na jednostkę nawet o 75%, a także zwiększa produktywność operatorów.
3. Pneumatyczna pokrywa testera = szybszy cykl i mniej błędów
Zamknąć fixture. Zaryglować. Upewnić się, że wszystko się kontaktuje. Brzmi znajomo?
W tradycyjnych testerach bardzo dużo czasu ucieka na ręczne otwieranie i zamykanie pokrywy. Nawet jeśli trwa to 5 sekund – pomnóż to przez 1000 płytek dziennie. Dlatego coraz częściej stosujemy automatycznie zamykane fixture’y – najczęściej pneumatyczne lub z siłownikiem elektrycznym.
Dzięki temu:
-
operator nie musi nic dociskać – wystarczy przycisk,
-
tester zamyka się zawsze z tą samą siłą i prędkością,
-
zmniejszamy zmęczenie i liczbę błędów wynikających z niedociśnięcia,
-
łatwiej zintegrować proces z robotem lub kobotem.
W niektórych projektach zautomatyzowaliśmy nie tylko zamykanie fixture’a, ale też otwieranie i wysuwanie płytek po teście – wszystko dzieje się automatycznie, a operator tylko dokłada nowe sztuki. To pozornie drobne detale, ale w dużych wolumenach oznaczają realną przewagę czasową i kosztową.
4. Automatyczne podłączanie złączy testowych (indexing)
Płytki z USB? RJ45? Złączem zasilania? Jeśli test wymaga podłączenia wtyczki – to operator musi ją wpiąć. I wypiąć. I tak setki razy dziennie. To nie tylko marnowanie czasu, ale też potencjalne uszkodzenia delikatnych złączy.
W DARNOK coraz częściej projektujemy testery, które automatycznie „indexują” złącza testowe. Działa to tak:
-
płytka trafia do fixture’a,
-
złącze testowe (np. USB typu A) jest wprowadzone pneumatycznie do gniazda PCB,
-
test się odbywa,
-
po zakończeniu złącze się wycofuje.
Operator nie dotyka wtyczek. Nie musi celować. Nie łamie złącz. A przede wszystkim – oszczędzamy cenne sekundy przy każdej płytce.
To rozwiązanie świetnie sprawdza się nie tylko przy dużych seriach, ale też tam, gdzie ważna jest powtarzalność i niezawodność podłączeń. Można je też bez problemu połączyć z pneumatycznym zamykaniem testera lub testem równoległym.
5. Tester inline – automatyzacja na poważnie
To rozwiązanie dla tych, którzy traktują automatyzację bardzo poważnie. Zamiast ręcznie ładować płytki, tester jest zintegrowany bezpośrednio z linią SMT. Płytka wjeżdża przenośnikiem, testuje się i jedzie dalej.
Zalety? Jest ich wiele:
-
brak operatora = brak błędów ludzkich,
-
nie marnujemy czasu na załadunek/rozładunek,
-
zachowujemy tempo linii SMT bez przestojów,
-
możemy testować od razu po lutowaniu (zanim coś się rozkalibruje).
Oczywiście takie rozwiązanie wymaga dobrego przygotowania: mechaniki inline, integracji SMEMA, automatycznego docisku pinów testowych. Ale w produkcji masowej to najszybszy sposób na kontrolę jakości. Tam, gdzie każda sekunda liczy się na wagę złota – tester inline wygrywa z każdą inną formą testowania.
BONUS: co jeszcze można zrobić?
Poza sprzętowymi usprawnieniami, które opisaliśmy wyżej, warto wspomnieć o kilku dodatkowych strategiach:
-
Optymalizacja sekwencji testowej – usunięcie zbędnych kroków, skrócenie timeoutów, równoległe testy sygnałów.
-
Design for Testability (DFT) – przemyślane rozmieszczenie test pointów, separacja sekcji logicznych, łatwiejsze dopięcie się do złączy.
-
Rewizja pokrycia testowego – czasem 100% testów to niepotrzebny luksus. Może wystarczy przetestować 80% najważniejszych funkcji?
Na koniec: szybciej ≠ gorzej
W DARNOK wierzymy, że szybszy test nie oznacza gorszego testu. Wręcz przeciwnie – dobra automatyzacja i powtarzalne fixture’y pomagają ograniczyć błędy, poprawić jakość, zmniejszyć awaryjność. I robią to szybciej.
Dlatego jeśli mierzysz się z problemem za długich testów, masz za dużo sztuk na godzinę, lub po prostu chcesz przyspieszyć proces bez kompromisu jakościowego – zapraszamy do kontaktu. Projektujemy testery, które są realnym wsparciem dla inżynierów i operatorów – nie kolejnym problemem do obsługi.
A może masz własny sposób na skrócenie czasu testu PCB?
👇 Podziel się nim w komentarzu – chętnie wymienimy doświadczenia!